Na pequena cidade de Amberg, no sul da Alemanha, funcionários da fábrica de componentes eletrônicos da Siemens, a Electronics Works Amberg, se dividem em três turnos para a produção de controladores Simatic, produto da companhia que permite a automação e integração dos processos de produção.

Ali, computadores, maquinários robustos, esteiras, braços robóticos, homens e mulheres coexistem em uma espécie de orquestra fabril que em nada lembra o icônico filme de Charles Chaplin, “Tempos Modernos”. Os tempos, agora, são digitais e se há no inconsciente coletivo o medo e a incerteza de que nós, humanos, um dia poderemos ser substituídos pela máquina, há na fábrica da Siemens um prenúncio de confirmação. Porém, dizem executivos e engenheiros da companhia alemã, não há razão para temer o futuro, senão ansiá-lo para acontecer o mais rápido possível.

A digitalização, uma das características principais da chamada indústria 4.0, melhorará a produtividade, a eficiência energética e criará uma série de oportunidades e novos modelos de negócios, resume Renato Buselli, diretor da Divisão Digital Factory da Siemens em entrevista para a imprensa durante a Hannover Messe, feira internacional de tecnologia para a indústria que aconteceu nesta semana na Alemanha.

“A indústria 4.0 é a resposta para empresas mais eficientes em um mundo cada vez mais conectado e com cada vez menos recursos. É como se a própria indústria tentasse alinhar a produção, produtividade e demanda em uma equação onde as variáveis estão mais complexas”, avalia Buselli. Segundo relatório da PwC, 235 empresas globais que tiveram investimento em tecnologias digitais aumentaram, em média, 20% de sua eficiência.

Na indústria 4.0, a estratégia é integrar toda a cadeia de valor para atender uma demanda crescente da indústria mundial: a customização em massa. Países como Alemanha, Estados Unidos, Japão e China têm conduzido a linha de frente da iminente revolução industrial. Se as anteriores foram impactadas pelo vapor, energia elétrica e automação, a quarta revolução se dá pela conectividade e virtualização. Nela, máquinas conversarão com máquinas e serão capazes de tomarem decisões autônomas para aumentar a produtividade enquanto mantém seus níveis de eficiência.

A fábrica da Siemens é também uma espécie de projeto piloto da indústria digital. Nela, máquinas e computadores assumem 75% do trabalho, restando aos funcionários lidarem com processos de manufatura somente no início dos mesmos. De acordo com a companhia, são feitos 15 milhões de controladores programáveis modulares por ano, os chamados PLCs (Programmable Logic Controller), onde a própria produção é controlada pelo Simatic.

Inteligência estratégica

Durante a Hannover Messe, grandes representantes de diferentes setores da indústria demonstraram conceitos e operabilidade das fábricas digitais. Em resumo, robôs, inteligência artificial, impressão 3D e óculos de realidade virtual e aumentada não só cativam consumidores como também serão responsáveis por mudanças de paradigmas da próxima geração industrial.

Entre as possibilidades mais inovadoras da indústria 4.0 está o conceito de “digital twin”. Por meio dele, toda a cadeia de produção de um produto no mundo físico passa a ter seu representante idêntico no mundo virtual. A proposta resulta em otimização de recursos e economia, já que é possível criar produtos e melhorá-los antes mesmo de investir em um protótipo real. Indústrias automotivas e aeroespaciais já adotam a tecnologia. A NASA, foi uma das empresas que usou o software de simulação e gestão de produto (PLM) da Siemens no desenvolvimento do Mars rovers “Curiosity”. Antes de enviá-lo em sua missão real, a agência espacial americana pode simular todas as condições de pouso no software, minimizando dessa forma a possibilidade de erros.

“Eu não posso mais me dar ao luxo, como a gente fazia antigamente e até hoje de maneira saudosista, de fazer as coisas por tentativa e erro. Eu posso fazer por tentativa e erro, mas via software. Nesse momento, estou desperdiçando apenas bits e bytes e agregando conhecimento”, ressalta Renato Buselli. “Eu otimizo meu processo antes de desperdiçar material. E o que é desperdiçar material? Tudo que você faz no mundo físico e não tem certeza de que é a melhor forma”.

O setor de PLM indica também potencial de crescimento para a solução no Brasil, com pequenas a grandes empresas adotando o software. Segundo Paulo Leal da Costa, vice-presidente da Siemens PLM Software no Brasil, a divisão cresceu dois dígitos no País no ano passado e a expectativa é que a alemã bata novamente suas metas no mercado brasileiro em 2016. “Todo o conhecimento agora fica na fábrica”, ressalta Costa. Na fábrica digital, todo o inventário de um produto, por exemplo, está nas próprias máquinas. “No futuro, vamos avisar ao cliente que a máquina da fábrica dele vai quebrar tal dia, e perguntar ‘você quer trocar a peça agora’?”. A digitalização da indústria, diz Costa, permitirá esse tipo de antecipação. Sensores instalados em produtos poderão anunciar a sistemas quando precisam de reparos ou trocas.

Ao mesmo tempo que máquinas são automatizadas e se comunicam entre si, a indústria se vê diante de um volume crescente de dados. No big data industrial, extrair valor desse complexo universo é também essencial para otimizar a produção. Por meio do Software Portal de Automação Totalmente Integrado (TIA Portal), a Siemens permite que empresas projetem todos os processos de automação a partir de uma única tela de computador, ao longo de toda a cadeia de valor e fornecimento. Durante a Hannover Messe, a companhia alemã lançou o novo TIA Portal “Cloud Connector”, que a partir da sua própria nuvem privada, usuários têm acesso completo ao controlador da fábrica, podendo utilizar o MindSphere, solução Siemens de Cloud para a indústria.

Brasil

Renato Buselli, diretor da Divisão Digital Factory da Siemens, se diz otimista em relação a posição do Brasil no processo de digitalização da indústria brasileira, apesar da grande maioria das empresas estar muito distante da indústria 4.0, sem ter adotado ainda automação e soluções em software. Buselli chama atenção para algumas iniciativas da indústria automotiva, que a exemplo da Volkswagen e Fiat Chrysler Automobiles (FCA), têm investido na digitalização e automatização de suas fábricas.

Na visão do executivo, há uma série de medidas que precisam ser adotadas para o País digitalizar suas fábricas, uma delas é a mudança de mindset do empresariado. Nesse contexto, cita o setor do agronegócios, onde gerações mais novas, abertas à tecnologia, têm melhorado produtividade e eficiência.

“A boa notícia é que a gente domina muita coisa, o que agrobussiness tem a ver com digitalização? Tudo. O setor tem crescido sua produtividade, em média, 5,5% ao ano. É um dos mais produtivos da atualidade do Brasil e do mundo e com o que? Com tecnologia, se você olhar o que você tem hoje de máquinas semeando ou colhendo, processos envolvidos que anos atrás eram impensáveis, você vai ter logo uma boa parte disso sendo controlada por GPS e em massa. Tudo estará nas nuvens. O sonho está nas nuvens”, pontua.

O arcabouço necessário para digitalizar a indústria passa por três pontos, diz o executivo: PIB industrial consolidado, base de automação forte e profissionais especializados na área de TI.

“O governo brasileiro, apesar das críticas, tem uma série de atividades que tem implementado nos últimos anos para ampliar a troca da base instalada. Inclusive, intervenções na taxa de juros para renovação do parque de máquinas. Quando começamos a discutir sobre a indústria 4.0, eles vislumbraram uma coisa muito interessante que é a geração de novas empresas de pequeno e médio porte”, lembra o executivo.

Especialistas indicam que a transformação da indústria vai acompanhar o mesmo movimento que o mercado corporativo tem feito: recorrer a jovens empresas digitais para acelerar processos de inovação. Para Buselli, a transformação não vai se dar pelas mãos das grandes empresas, e sim as de pequeno e médio porte que, com conhecimento em tecnologia, vão integrar sistemas. “Uma vez iniciado esse processo de Indústria 4.0 com mais intensidade no país, você cria a partir dela uma nova geração de novos modelos de negócio, baseado em service”, prevê.

A descentralização da produção transfere conhecimento e expertise para jovens empresas. Entre os principais exemplos que têm transformado a indústria está a impressão 3D, que permite a criação rápida de protótipos funcionais, reposição de peças e até mesmo produtos finais já adotados pela indústria automotiva e aeroespacial.

A previsão de que robôs, inteligência artificial e aprendizado de máquina poderão tornar o ser humano, no mínimo, defasado, reforça a necessidade das próximas gerações aprenderem programação, afinal, o futuro será viabilizado pelo conhecimento em dados. Logo, as oportunidades estarão na capacidade de analisá-los, extrair e agregar valor a eles.

“Vamos ter um fenômeno muito parecido com a da música e do cinema, onde os modelos tradicionais de produção e distribuição mudaram violentamente nos últimos anos”, compara Buselli. “Quem está desenvolvendo um produto hoje vai estar compartilhando seu projeto dentro de uma rede onde eu posso participar desde que eu tenha conhecimento e esteja disposto a disponibilizá-lo”.

*Jornalista viajou a convite da Siemens.